針對軟包電芯的膨現(xiàn)象，現(xiàn)代在一份材料中公布了其研究結果，并設計了一款標準化的模組，以應用在下一代的PHEV中。

標準模組的設計

首先，4個電芯組成一個子模組即sub-module，如下圖所示，子模組的主要零部件包括墊片、液冷板、電芯支架Cartridge；不同的軟包電芯長寬可以控制為同樣的尺寸，通過厚度的增減來實現(xiàn)不同的容量，因此，兼容不同電芯時，引入隔墊spacer，通過隔墊厚度來實現(xiàn)子模組的外形尺寸不變。這里不變的是電芯支架，模組側板，二者用于固定軟包電芯。墊片通過被壓縮來提供各電芯表面（大面）所需要的預緊力。

4個子模組再組成模組，在設計例子中共有16個電芯/模組；模組的其他組成主要包括：上下蓋板，側板。長螺栓，用于最后將子模組鎖緊，并產生預緊力。每兩個電芯之間一個液冷板。

模組組成與構成方式

整個PACK由3個模組組成，主要結構件包括2個端板，以及一些支撐桿構成。

PACK組成與構成方式

關于電芯膨脹力與模組/PACK所受應力關系

電芯的初始表面壓力是由墊片的壓縮特性和變形比決定的。初始變形量通過選擇墊片的厚度和電池之間的初始間隙,來確定。軟包電芯的變形量和模組/PACK的結構關系如下圖所示。

在電芯由剛度很大的的結構預緊固定時，電芯的老化不會帶來明赤的膨脹厚度，而電芯在自由狀態(tài)時，電芯老化會使膨脹增加10-11%的厚度。

圖中MOL(MiddleofLife)是一條特殊的曲線，表示壓縮墊片被完全壓縮時的狀態(tài)。一般來說，墊片的最大壓縮比是80%?？梢钥闯觯谲洶娦镜墓潭ńY構剛度很大時，隨著電芯的膨脹，其厚度逐漸增加，由于電芯厚度的增加被壓縮墊片壓縮消化掉，所以整個PACK的尺寸變化很??；當壓縮墊片達到最大壓縮比時，電芯繼續(xù)膨脹，則PACK結構所受到的壓力快速增加。

對于電芯固定結構剛性較弱的情況，電芯膨脹的厚度會大于剛性強的情況，但PACK受到的應力相對小很多。

如果設計不當，電芯的預緊力過大，隨著電芯的膨脹，PACK受到的應力會超過其屈服極限，從而導致PACK結構變形，帶來安全隱患。

仿真與測試驗證

現(xiàn)代的設計案例使用的是軟包35Ah電芯，電芯材料為NMC，尺寸為292mmx96mmx8.8mm，額定電壓為3.7V；壓縮墊片的厚度為1.3mm；初始預緊力為20kPa；其他結構材料見下表。

對PACK進行模擬測試時，充電使用CC-CV方式進行1C充電，放電按美國UDDS和HWFET的工況進行，整個SOC在15%－95%區(qū)間。

下圖是電芯和PACK的容量衰減圖，初期PACK容量低于電芯的容量主要在于電芯單獨測試時夾具的力比PACK夾具傳遞的力大，墊片壓縮后逐漸達到相的應力。

對模組/PACK進行變形和應力應變進行仿真，壓縮墊片的初始變形量為0.1mm，預緊力為20kPa，在EOL時，模組側板的最大位移為0.94mm，PACK的端板最大位移為1mm；模組的最大應力在側板，為85.1MPa，PACK的最大應力在于側邊的支撐桿，為406.5MPa。最大的應力都處于屈服極限范圍內，結合測試來看，既能夠滿足膨脹條件下的電芯性能和PACK結構安全性的要求，也能夠滿足壽命要求。