隨著鋰電車的市場需求擴大，鋰電池價格優(yōu)勢越來越明顯，從原來50%的整車價格占比到目前的20-25%。但是國產(chǎn)鋰電池行業(yè)大多數(shù)品牌的循環(huán)壽命、比能量、安全性等綜合指標還是落后于日韓。

　　中日鋰電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展對比

　　實際上，國內(nèi)的鋰電池制造無論是軟包，還是鋼殼18650型或26650型等其他型號，至今在某些工藝上與日本韓國的鋰電池存在著一定的差距。原因在那些方面呢？

　　核心技術的差距。我們國內(nèi)鋰電池制造所有的核心技術基本上說的好聽的是從逆向設計中來，真正創(chuàng)新的并不多。作為鋰電池是一項非常高的核心技術密集型產(chǎn)業(yè)，從材料到設備制造的每一個環(huán)節(jié)都需要核心技術來支撐。為了追趕日韓鋰電池產(chǎn)業(yè)，國內(nèi)企業(yè)曾從軟包裝的鋁塑膜、隔膜、電解液直至正極材料都從日韓以及其他國家進口，整個國內(nèi)鋰電池材料的30%以上由進口而來。為此，國產(chǎn)鋰電池電芯制造成本非常的高昂。發(fā)展到近二三年里，隔膜、電解以及正極材料的國產(chǎn)化率迅速上升，目前已經(jīng)達到了90%以上。但是，由于這些產(chǎn)品的真正核心發(fā)明還很少，以及產(chǎn)品還沒有經(jīng)過長時間的大量的實驗驗證，就投入了商業(yè)運營。產(chǎn)品的性能與質(zhì)量究竟如何要到一定的時間才能知曉。由此可見，鋰電池材料與日韓相比就出現(xiàn)了先天性的不足。

　　制造設備的上的差距。設備是保證產(chǎn)品質(zhì)量的最關鍵部分之一?？梢赃@么說，我國電芯企業(yè)制造的設備原型來自于日韓。由于采用的是模仿，勢必在一些關鍵的核心設備上無法做到日韓設備技術的要求，雖然形狀相似了，但實質(zhì)還存在較大的差距。尤其是日韓企業(yè)擔心賣給中國大陸設備被仿冒，在一些關鍵性的設備上設置了很多的障礙，要破解并不是一件容易的事情。因此，由于設備上存在差距，國產(chǎn)鋰電池制造的工藝就存在一定的差距。

　　企業(yè)管理上的差距。雖然這方面的差距與日韓企業(yè)在縮小，但是真正要達到日韓企業(yè)那樣的管理要求還要走很長的一段路。尤其是國內(nèi)企業(yè)受到競爭壓力加大的情況之下，管理上的漏洞會不斷地暴露出來，從而影響到產(chǎn)品的性能與質(zhì)量。

　　人力資源上的差距。日韓企業(yè)從事鋰電池的研發(fā)有一支龐大的科研人才的隊伍，企業(yè)通過長期的投入與積累，形成雄厚的技術、人才等各個方面的儲備。相反，由于新能源產(chǎn)業(yè)受到產(chǎn)業(yè)資本與金融資本的追捧，國內(nèi)曾在一段時間里只要是鋰電池項目，企業(yè)與當?shù)卣蜁呏酊F。而有些所謂的新能源人才非常的吃香，往往幾個人從一家鋰電池企業(yè)跳槽出來，拼湊成所謂的技術管理團隊，到一家企業(yè)里就可以從事鋰電池的制造。這些人的技術含金量究竟如何就是一個大問號。企業(yè)為了將大筆的投資及時的收回來，不得不將還沒有成熟的產(chǎn)品就銷市場。這就是國內(nèi)企業(yè)鋰電池產(chǎn)業(yè)曾有過的現(xiàn)象。

　　現(xiàn)在，經(jīng)過多年的市場磨練，國內(nèi)鋰電池企業(yè)進步很快，一些企業(yè)正在從做大走向做強的轉(zhuǎn)變，少數(shù)電池企業(yè)與日韓鋰電池可以對抗，也衷心希望中國的鋰電池發(fā)展越來越好！